軸承作為裝備制造業中重要的、關鍵的基礎零部件，直接決定著重大裝備和主機產品的性能、質量和可靠性，被譽為裝備制造的“心臟”部件。我國研究起步比工業發達國家晚了近30年，但我國精密交叉滾子軸承的研究、應用、試驗步伐進步較快。大力發展民族工業工業機器人行業，提高其精度、可靠性，滿足其它特殊應用領域，精密軸承將起到決定性的關鍵作用。相比國內的精密軸承國外的產品雖然性能優良、可靠性高，但存在著價格昂貴、交貨期長、售后服務滯后等不足。
目前，我國的軸承工業從產業經濟規模上已居世界軸承總量的第三位，但在產品精度、技術水平等方面與世界先進水平還有相當的差距。主要表現在：
1、我國軸承行業生產集中度低。在全世界軸承約400億美元的銷售額中，世界8大跨國公司占75%~80%。德國兩大公司占其全國總量的90%，日本5家占其全國總量的90%，美國1家占其全國總量的56%。而我國瓦軸、洛軸等7家年銷售額10億元以上的軸承企業，銷售額僅占全行業的28.3%。
2、我國軸承行業研發和創新能力低。由于大多數企業在創新體系的建設和運行、研發和創新的資金投入、人才開發等方面仍處于低水平，加上面向行業服務的科研院所走向企業化，國家已沒有對行業共性技術研究的投入，從而削弱了面向行業進行研發的功能。因此，全行業“兩弱兩少”突出，即基礎理論研究弱，參與國際標準制定力度弱，少原創技術，少專利產品。當前，我們的設計和制造技術基本上是模擬，幾十年一貫制。產品開發能力低，表現在：雖然對國內主機的配套率達到80%，但高速鐵路客車、中高檔轎車、精密軸承、高水平軋機等重要主機的配套和維修軸承，基本上靠進口。
3、我國軸承行業制造技術水平低。我國軸承工業制造工藝和工藝裝備技術發展緩慢，車加工數控率低，磨加工自動化水平低，全國僅有200多條自動生產線。大多數企業，尤其是國有老企業中作為生產主力的仍是傳統設備。對軸承壽命和可靠性至關重要的先進熱處理工藝和裝備，如控制氣氛保護加熱、雙細化、貝氏體淬火等覆蓋率低，許多技術難題攻關未能取得突破。軸承鋼新鋼種的研發，鋼材質量的提高，潤滑、冷卻、清洗和磨料"磨料磨具等相關技術的研發，尚不能適應軸承產品水平和質量提高的要求。因而，造成工序能力指數低，一致性差，產品加工尺寸離散度大，產品內在質量不穩定而影響軸承的精度、性能、壽命和可靠性。
國內軸承生產企業應抓住我國工業機器人市場快速發展的機遇，上規模、上精度、提高產品質量的穩定性，在滿足軸承配套行業對軸承高精度、低噪音、高可靠性等嚴格要求的同時，提高自身的研發能力、加工能力、銷售網絡等綜合競爭實力
在未來幾十年內，精密軸承行業將穩步增長。一方面，軸承是消耗性的機械基礎件，除新增項目和新增機械產品將拉動軸承需求外，機械產品（如：機床、汽車、火車等）保有量的增加和利用率的提高都會增加對軸承的消耗；另一方面，隨著我國國民經濟持續發展、自動化程度不斷提高，對主機要求將越來越高，從而對軸承的性能、技術要求也會越來越高。未來，新產品層出不窮，需求量也會不斷加大。